PALACIO DAS EXPOSIÇÕES

CENTRO INTERAMERICANO DE FEIRAS E SALÕES - PARQUE DO ANHEMBI

"Grande parte das mais importantes feiras realizadas no Brasil acontecem no Pavilhão de Exposições do Anhembi Parque. Desde que recebeu o Salão do Automóvel em 1970, na sua inauguração, o maior e mais tradicional espaço para feiras e eventos da América Latina teve uma participação importante no crescimento deste mercado em São Paulo.

O Pavilhão é subdividido em três áreas: norte, sul e oeste, em um único pavimento. Como todos os demais espaços do Anhembi Parque, é uma grande área multifuncional e tem capacidade para receber até três eventos simultâneos.

O Pavilhão de Exposições foi aumentado em 5 mil metros quadrados em 2010, passando a ter 76 mil metros quadrados de área útil. Os organizadores contam agora com mais espaço para disponibilizar serviços e estandes."- http://www.anhembi.com.br

Apresentamos abaixo um resumo da parte técnica de sua construção e montagem, que acreditamos ser de interesse para quem atua no ramos da engenharia, devido não só à sua grandiosidade como também à sua ousadia, principalmente levando em consideração a época em que ocorreu, quando ainda não havia os recursos técnico-cientficos que dispomos nos dias atuais.

1)CARACTERISTICAS DIMENSIONAIS

O palácio das Esposições no parque Anhembi é um edifício quadrado de 260m de lada cobrindo portanto, uma área de 67.600m2. O telhado da estrutura é constituído por uma treliça espacial de 48.347 tubos de alumínio com diametros e espessuras variáveis (10 tipos de tubos) interligados por 11.706 juntas de aço galvanizadas a fogo. Os 320.000 parafusos que ligam os tubos às juntas são de aço 1030, de cabeça estampada e rôsca rolada, galvanizados a fogo, e fabricados sob severo controle de qualidade. Todos os tubos tem o mesmo comprimento, de forma que de cento a centro dos nós, a distância seja sempre 3,33m. O telhado pesa 1.033.975kg e está apoiado sobre 25 colunas que o mantem a 14m de altura. O vão livre entre colunas mais próximas, é de 60m, considerável quando comparado com a pequena altura da treliça (2,36m); relação altura x vão de 1 para 26. Cada coluna é constituida de um bipé de 5,36m de altura, cóm pés afastados de 4,072m, articulado na sua parte inferior e superior. A treliça é ligada a esse bipé por 4 braços de aço de 14,20m de comprimento cada um. Bipés e braços foram feitos em chapa de aço ASTM-A7 de 1/4" de espessura, contrução tipo caixão. Nos quatro lados da treliça espacial, foi montada a da fachada, com tubos e juntas especiais, diferentes dos da treliça principal. A fachada pesa 50.076kg e é formada de 5.588 tubos de comprimentos variáveis, e 1.711 juntas distribuidas em tipos diferentes. O telhado recebeu uma super-estrutura formada por 169 caixilhos em forma de losango deitado, medindo 28m de comprimento por 3m de altura. Cada caixilho (sem os vidros) pesa cerca de 230kg. Ligando os caixilhos ao telhado, temos as terças estrudadas em aluminio e apoiadas em pontaletes. As telhas são trapezoidais de 0,70mm de espessura, variando até 12m de comprimento com 758mm de largura. O vulto da obra é aqui bem caracterizado: as telhas - e somente elas - pesam 227.330kg. Os parafusos de alumínio para montagem dos caixilhos pesam 1.014kg. As 25 colunas de aço ASTM-A7 são articuladas e o sentido da articulação se distribui circularmente em redor da coluna central, a fim de proporcionar estabilidade ao conjunto. Cada coluna pesa 4.498kg, ou seja, as 25 colunas pesam 112.450kg. O peso total da obra montada é de 1.146.325kg, assim distribuidos:

  • Treliça espacial........................625.299kg
  • Fachada................ ................ 50.076kg
  • Cobertura(lateral, caixihos e telhas)...358.600kg
  • Coluna de aço...........................112.450kg

    2)PROJETO

    O projeto foi dividido em duas fases:

    2.1) O Cálculo da estrutura e seu dimensionamento, desenho e detalhamento.

    2.2)O estudo completo do levantamento, projeto dos equipamentos de montagem e elaboração de desenhos para obra.

    2.1) Cálculos

    Os calculos e ante-projeto desse edificio, foram feitos pelos prof. Eng. CEDRIC MARSH, de Montreal- Canadá. Foi necessária a elaboração de um programa especial para computador, à época, pois o sistema de calculo envolvia a solução de 1600 equações a 1600 incognitas. O computador usado naquela época tambem foi especial...Era um IBM 360/75 com 2.000k de memória. Não existia computador com essa capacidade na América Latina. O processamento de cálculo foi efetuado em 45 minutos.

    2.2) Estudos de fabricação e montagem

    Coube à Fichet transformar os tubos de alumínio em uma estrutura inédita àquela época no mundo. Vários detalhes que usualmente são desprezados em construções metálicas, se constituiram em pontos vitais para a obra. Os principais problemas com que a empresa se defrontou foram:

    2.2.1) Sendo 10 os tipos diferentes de tubos empregados na fabricação da treliça, e dispostos segundo as conclusões de cálculo, o trabalho de montagem só poderia ter sido feito a contendo, caso os desenhos indicassem claramente a posição de cada tubo.Daí resultou um desenho de conjunto medindo 4 x 4m, usando-se a escala 1:100.

    2.2.2) A união sequencial obrigatória de tubos e juntas, aliada às grandes dimensões da treliça (260x260m) exigiu que as tolerâncias de usinagem fossem apertadíssimas para evitar acúmulos de erros que poderiam implicar no não fechamento da treliça.

    2.2.3) Para ser possível a colocação das colunas (presas na parte inferior as bases de concreto e na parte superior a treliça espacial) seria necessário uma coincidencia absoluta em todos os pontos a serem interligados. A diferença entre duas colunas quaisquer, não poderia ser maior que 0,50mm, o que significa precisão de 1 para 120.000.

    2.2.4) Por motivos de resistência, o projeto foi feito de tal forma, que é impossível retirar ou recolocar um tubo após a treliça montada. Se um tubo for montado erroneamente, teria que ser destruido para ser desmontado e a sua substituição seria feita por um outro tubo de formato especial.

    3) FABRICAÇÃO

    Para a usinagem dos tubos de alumínio, assim como para as juntas de aço, foram montadas duas linhas de fabricação com maquinários e dispositivos especialmente projetados e executados para tal fim. Foi necessásio idealizar e construir um complexo conjunto de prensas com comandos centralizados, bem como cerca de 75 dispositivos auxiliares e 28 gabaritos para testes e montagem. Para os bipés e colunas, apesar das suas grandes dimensões, foi exigida precisão de décimos de mm e de segundos de grau. Apesar disso, os gabaritos de montagem foram confeccionados para garantir um perfeito alinhamento dos furos dos pinos de articulação dos bipés.

    4)MONTAGEM

    A treliça espacial foi montada no chão e elevada a 14m de altura por 25 mastros de aço com 31m de altura e 2.880kg especialmente construidos para essa operação. Em cada um dos 25 mastros de aço foi colocado um guincho manual de 30t que foi manipulado por 2 homens e que permitiu a uma cadencia de 10 voltas de manivela por minuto, elevar a treliça aos 14m desejados em 10,5 hs de trabalho. Mais 16 guinchos de 3t foram dispostos no chão, presos as bases das colunas e tiveram por finalidade estabilizar a treliça durante a operação de levantamento. Para efetuar um teste preliminar do processo de levantamento escolhido, foi constuido um modelo em escala 1:43, medindo portanto 6 x 6m e foi concuido que:

    4.1) Existia a possibilidade da estrutura entrar em oscilação em decorrencia das folgas resultantes da catenária e da natural elasticidade dos cabos que iriam sustentar a estrutura, por influencia dos ventos e mesmo da rotação da terra, quando de seu levantamento. Essa oscilação foi calculada e concluiu-se que sua frequencia natural era de 0,4 ciclos por segundo, sendo seu período de 2,5". Seu deslocamento, com ventos de 10m por segundo (36km/h), foi calculado como sendo de 15cm. Imagine-se um pêndulo de 630t oscilando 15cm!! Como pará-lo?

    4.2) O modelo mostrou tambem que não poderia ser através dos guinchos estabilizadores como inicialmente se pensara. Foi solucionado o problema de maneira prática e eficiente utilizando os braços das colunas.

    4.3) Através do mesmo modelo, concluiu-se que a disposição dos guinchos de controle laterais projetada inicialmente, fazia com que houvesse uma predisposicão de girar no sentido anti-horário. Alem desse modelo, foi feito outro, desta vez, apenas da treliça espacial, em escala 1:10 para estudo detalhado da montagem dos tubos e nós. Concluiu-se, a partir desse modelo, que a melhor solução para permitir o perfeito controle de localização dos tubos na treliça espacial, seria a de montar os módulos em gabaritos especiais, e em seguida fazer a montagem desses modulos no campo.Esses módulos de 10 x 10m, foram montados em gabaritos superrígidos de concreto e aço, que possibilitam tolerâncias maximas de 1mm entre pontos extremos. Essa tolerância apertda foi vital para o sucesso da obra.Experiencias no campo mostraram que esse sistema fornece otimos resultados, e é, segundo estudo, o unico economicamente viável. Foram concretados 2.064 apoios para que a treliça espacial, apoiada, ficasse perfeitamente plana.

    5) O LEVANTAMENTO

    O levantamento da estrutura levou 10,5 hs e necessitou de 100 operários manobrando os guinchos, mais os chefes e mestres. Sistemas de comunicação por auto-falantes, walk-talk, circuito fechado de televisão e semafórico orientaram todos os serviços. O deslocamento vertical da estrutura foi medido através de 25 escala métricas adaptadas em cada mastro e o controle da posição relativa da estrutura com os eixos ortogonais de sua projeção teórica, foi obtida por intermédio de dois teodolitos instalados paralelamente as duas faces da treliça. Para que a estrutura atingisse os 14m de altura, foram necessárias dar 6.336 voltas na manivela de cada guincho de levantamento.

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